1. Optymalizacja projektu: Pozbądź się dodatkowych materiałów u źródła.
Faza projektowania części samochodowych jest bardzo ważnym krokiem w ograniczaniu ilości odpadów. Naddatki na obróbkę można znacznie zmniejszyć poprzez uproszczenie kształtów geometrycznych, ujednolicenie rozmiarów i optymalizację konstrukcji.
Ułatw sobie tworzenie kształtów: nie używaj powierzchni, rowków ani innych struktur, które nie są potrzebne. Zamiast tego skup się na użyciu prostych kształtów geometrycznych, takich jak linie i łuki. Na przykład modyfikacja zakrzywionej powierzchni wspornika silnika w celu uzyskania połączenia powierzchni płaskich i nachylonych może sprawić, że ścieżki narzędzia będą mniej skomplikowane i będą usuwać mniej materiału.
Standardowe rozmiary: aby uniknąć konieczności płacenia więcej za dostosowywanie narzędzi ze względu na-standardowe wymiary, należy stosować konwencjonalne rozmiary apertury (takie jak Φ 6, Φ 8 i Φ 10) i szerokości szczelin. Na przykład, utrzymując tę samą średnicę otworów na śruby, firma produkująca części samochodowe zmniejszyła liczbę narzędzi skrawających o 40% i zużyła o 8% więcej materiału.
Ulepsz strukturę wewnętrzną: stosuje się techniki optymalizacji topologii, aby pozbyć się dodatkowych materiałów w komponentach typu wnękowego. Na przykład obudowa skrzyni biegów może stracić 12% swojej masy i 15% odpadów materiałowych, zachowując jednocześnie wytrzymałość.
2. Usprawnienie procesu: Spraw, aby przetwarzanie było szybsze i dokładniejsze
Zmiana parametrów procesu ma bezpośredni wpływ na ilość użytego materiału. Wybór odpowiednich ustawień skrawania, tras narzędzi i metod chłodzenia może pomóc w zapobieganiu stratom materiału w trakcie procesu obróbki.
Dobrze działające parametry skrawania: Zmieniaj prędkość skrawania, posuw i głębokość skrawania w zależności od twardości i wytrzymałości materiału. Na przykład użycie techniki małej-prędkości i dużego-posuwu podczas pracy ze stalą-o wysokiej wytrzymałości może wydłużyć żywotność narzędzi i zapobiec nadmiernemu nagrzewaniu się i odkształcaniu materiału, co poprawi jakość powierzchni.
Planowanie przebiegu narzędzia: Wykorzystanie oprogramowania CAM do modelowania trajektorii narzędzia tak, aby narzędzia nie podróżowały puste lub nie wycinały w kółko tego samego. Przykładowo optymalizując ścieżkę frezowania spiralnego, czas obróbki danego bloku cylindrów silnika został skrócony o 20%, a ilość odpadów materiałowych została zmniejszona o 10%.
Przejdź na lepszą technologię chłodzenia: aby szybko pozbyć się ciepła skrawania i zapobiec zmianie kształtu materiałów pod wpływem ciepła, zastosuj chłodziwo pod wysokim-ciśnieniem (ciśnienie > 7 MPa) lub technologię chłodzenia-w niskiej temperaturze. Na przykład jedna firma zainstalowała niskotemperaturowy-system chłodzenia, aby utrzymać odkształcenie obróbkowe elementów ze stopu aluminium w granicach 0,05 mm. Doprowadziło to do wzrostu zużycia materiałów o 5%.
3. Innowacje w mocowaniach: szybkie pozycjonowanie i precyzyjne mocowanie
Sposób wykonania osprzętu ma bezpośredni wpływ na to, jak dobrze utrzymują przedmioty na miejscu i jak stabilna jest obróbka. Dzięki modułowości i automatyzacji osprzętu można ograniczyć liczbę zacisków i liczbę błędów podczas umieszczania, co pozwala zmniejszyć ilość odpadów.
Oprawa modułowa: zastosowanie modułów pozycjonujących, które można szybko wymienić, co sprawdza się w przypadku produkcji małych partii i produkcji obejmującej wiele-odmian. Na przykład firma produkująca części samochodowe skróciła czas wymiany części z 2 godzin do 15 minut i zmniejszyła ilość odpadów materiałowych o 8% dzięki zastosowaniu modułowego systemu mocowania.
Zautomatyzowane zaciskanie: wykorzystanie urządzeń hydraulicznych lub pneumatycznych do szybkiego zaciskania i zwalniania, co oznacza mniej pracy dla ludzi. Na przykład hydrauliczne szczypce uniwersalne mogą uchwycić obrabiany przedmiot w ciągu 4 do 6 sekund, czyli trzy razy szybciej niż zwykłe szczypce i zmniejszają straty materiału o 5%.
Urządzenie wielo-stanowiskowe: utwórz urządzenie, które może wykonywać więcej niż jedno zadanie na raz, aby ograniczyć błędy, które zdarzają się, gdy trzeba przenosić rzeczy. Na przykład określony uchwyt do obróbki korpusu zaworu skrzyni biegów może pomieścić cztery przedmioty jednocześnie, umożliwiając ciągłe procedury obróbki, takie jak frezowanie, wiercenie i gwintowanie, oraz zwiększając wykorzystanie materiałów o 12%.
4. Wspólna praca w łańcuchu dostaw: maksymalne wykorzystanie zakupu materiałów i śledzenie zapasów
Zdolność łańcucha dostaw do współpracy wpływa bezpośrednio na koszt materiałów. Niebezpieczeństwo marnowania materiałów może być mniejsze, jeśli współpracujesz z dostawcami przez dłuższy czas i usprawnisz zarządzanie zapasami.
Scentralizowane zaopatrzenie i standaryzacja: Porozmawiaj z dostawcami o hurtowym kupowaniu kęsów o standardowym rozmiarze. Obniży to koszt niestandardowych-niestandardowych kęsów. Na przykład jedna firma obniżyła koszty surowców o 15% i efektywniej wykorzystywała materiały o 10%, centralizując zakup prętów okrągłych ze stopu aluminium.
Dynamiczne zarządzanie zapasami: Używanie systemów ERP do monitorowania poziomu zapasów w czasie rzeczywistym, aby zapobiegać zepsuciu się materiałów lub zmianie kształtu z powodu zaległości. Na przykład jedna firma ograniczyła ilość odpadów materiałowych o 7% i przyspieszyła rotację zapasów o 30% dzięki zastosowaniu inteligentnego systemu przechowywania.
Recykling i ponowne wykorzystanie śmieci: Stwórz system sortowania i recyklingu odpadów, tak aby resztki można było przetopić lub zamienić na małe części. Na przykład pewna firma obniżyła swoje wydatki o ponad milion juanów rocznie, stosując technologię recyklingu odpadów, która pozwala jej ponownie wykorzystać 85% odpadów stopu aluminium.
