1. Możliwość integracji technologii: „podwójne ubezpieczenie” połączenia pięcioosiowego-i precyzyjne wykrywanie
Części samochodowe muszą być teraz obrabiane z dokładnością do mikrometra. Na przykład cylindryczność wewnętrznego otworu lampy radaru laserowego z autonomicznym napędem poziomu L4 musi być kontrolowana z dokładnością do 0,005 mm, sekcja gwintowana nie może mieć żadnych zadziorów, a powierzchnia musi być zabezpieczona-wymagającym twardym anodowaniem na czarno. Do obróbki tych części używana jest pięcioosiowa-obrabiarka CNC. Odbywa się to poprzez jednokrotne zaciśnięcie części, co zapobiega powstawaniu błędów w wyniku wielokrotnego mocowania. Na przykład firma Huizhou Weimaite zastosowała pięcioosiową-precyzyjną obróbkę połączeń i-wysoce precyzyjną technologię kompensacji, aby przezwyciężyć problem-łatwości deformacji cienkościennych części. Wskaźnik kwalifikacji wymiaru krytycznego wynosi 99,8%.
O możliwości integracji technologii świadczy nie tylko stopień zaawansowania sprzętu, ale także jego powiązanie z precyzyjnym systemem wykrywania. Przemysł motoryzacyjny potrzebuje certyfikatu systemu jakości IATF 16949, a zakłady przetwórcze muszą posiadać współrzędnościowe maszyny pomiarowe (CMM) firmy Hexagon lub Zeiss, przyrządy do pomiaru obrazu i testery chropowatości, aby mieć pełną kontrolę nad procesem od analizy spektralnej surowca do kontroli końcowej (FQC). Na przykład Weimaite potrzebuje krytycznych wymiarów systemu zasilania, aby współczynnik zdawalności przekraczał 99,5%. Wykresy SPC (Statystyczna kontrola procesu) monitorują w czasie rzeczywistym trend nieprawidłowych wymiarów. Gdy tylko maszyna wykryje coś złego, zostaje wyłączona, aby można było to naprawić. Zmniejsza to możliwość marnowania partii.
2. Elastyczne możliwości produkcyjne: sprostanie wyzwaniu dostosowywania „mała partia, wiele odmian”
Czas potrzebny na opracowanie samochodu został skrócony z czterech lat do 18 miesięcy. Dzieje się tak dlatego, że elektryfikacja i inteligencja przyspieszyły proces wytwarzania części. W rezultacie zakłady obróbki CNC muszą być w stanie obsługiwać wiele projektów badawczo-rozwojowych w tym samym czasie. Aby to zadziałało, muszą wydarzyć się trzy rzeczy:
System zarządzania ERP firmy Weimaite może obsłużyć dziesiątki tysięcy dużych zamówień seryjnych, zrealizować 1–5 zamówień próbnych w ciągu 24 godzin i reagować na pilne testy części lub zmiany projektowe. Dzięki temu mogą dokładnie planować zadania i mieć zespół szybkiego reagowania (grupę zadaniową).
Wsparcie dla DFM (Design for Manufacturability): Zakłady przetwórcze muszą wykorzystywać swoją wiedzę inżynieryjną, aby zalecić sposoby obniżenia kosztów i wzmocnienia konstrukcji na całej fazie projektowania produktu. Na przykład optymalizacja ścieżki cięcia w celu zmniejszenia wpływu ciepła cięcia na odkształcenie części lub zmiana doboru materiału w celu ułatwienia anodowania.
Zaprojektowanie modułowej linii produkcyjnej: Dzięki technologii szybkiej wymiany form czas wymiany form zostaje skrócony z kilku godzin do mniej niż 30 minut. Ułatwia to przejście między różnymi częściami pojazdu na tej samej linii produkcyjnej.
3. Możliwość śledzenia jakości: przejście od „kontroli wyników” do „zapobiegania procesowi”
Aby zapewnić jakość, sektor motoryzacyjny potrzebuje obecnie „identyfikowalności pojedynczego artykułu” zamiast „identyfikowalności partii”. Aby zapewnić wysoką jakość, zakłady przetwórcze muszą wdrożyć system identyfikowalności jakości w całym cyklu życia:
Kontrola surowców: Każda partia surowców musi posiadać certyfikat autentyczności i zostać sprawdzona pod kątem zgodności z komponentami za pomocą analizy widma.
Rejestrowanie danych procesowych: Operatorzy i inspektorzy jakości każdego procesu muszą skanować kody w celu sprawdzenia, a istotne dane o wymiarach są wysyłane do bazy danych w chmurze w czasie rzeczywistym.
Nieprawidłowy mechanizm ostrzegania: algorytmy sztucznej inteligencji analizują dane z przeszłości, aby znaleźć możliwe zagrożenia, takie jak zużycie narzędzi i wibracje maszyny. Dzięki temu konserwacja może zostać rozpoczęta zanim wystąpi ryzyko.
Kiedy zakład przetwórczy wysłał do Tesli zasobniki akumulatorów, umieścił czujniki wibracji w maszynie CNC, aby monitorować aktywność wrzeciona w czasie rzeczywistym. Zmniejszyło to chropowatość powierzchni, która była wyższa niż wymagana z powodu wibracji, z 3% do 0,2%.
4. Umiejętność optymalizacji kosztów: umiejętność znalezienia odpowiedniego balansu pomiędzy „precyzją” a „oszczędnością”
Kontrola kosztów przez producentów samochodów wpłynęła na każdy etap procesu produkcji samochodów. Aby obniżyć koszty, dobre zakłady przetwórcze muszą wykonać następujące czynności:
Optymalizacja zarządzania narzędziami: Korzystając z inteligentnego systemu zarządzania narzędziami, możesz monitorować stopień zużycia narzędzi, proponować ich wymianę przed nagłą zmianą siły skrawania i zapobiegać wyrzucaniu części z powodu zbyt częstego używania narzędzi. Metoda ta pomogła jednemu zakładowi przetwórczemu obniżyć koszty narzędzi o 18%.
Optymalizacja parametrów procesu: Użyj oprogramowania symulacyjnego, aby zobaczyć, jak różne prędkości skrawania i posuwy wpływają na wydajność obróbki i jakość powierzchni. Następnie odkryj „najlepsze rozwiązanie”. Na przykład zmiana ciśnienia chłodziwa może zapobiec wypaczaniu się stopu aluminium, a zwiększenie prędkości skrawania z 800 m/min do 1200 m/min może zaoszczędzić czas obróbki pojedynczego elementu o 40%.
Recykling odpadów: Sortuj i poddawaj recyklingowi wióry aluminiowe i stalowe powstałe w procesie przetwarzania oraz obniżaj koszty surowców poprzez ich wytapianie i regenerację. Dzięki systemowi recyklingu odpadów w pewnym przedsiębiorstwie przetwórczym podniesiono stopień wykorzystania materiałów z 85% do 92%.
5. Responsywność usług: najważniejsza część budowy „łańcucha zaufania”
W przemyśle samochodowym częste zmiany projektów i bardzo krótkie terminy dostaw są zjawiskiem normalnym. Stabilność współpracy zależy bezpośrednio od tego, jak szybko zakłady przetwórcze odpowiadają na zgłoszenia:
Szybka wycena w ciągu 24 godzin: Kiedy klient wysyła model 3D, masz 4 godziny na przedstawienie mu kompletnej wyceny obejmującej technologię przetwarzania, cenę i czas dostawy.
Pomoc techniczna na odległość: korzystanie z okularów AR w celu zapewnienia klientom zdalnej pomocy „w pierwszej osobie” w przypadku problemów, takich jak naprawa obrabiarek i optymalizacja programów. Na przykład, gdy firma zajmująca się przetwórstwem w Niemczech naprawiała dla klienta pięcioosiową-obrabiarkę, technologia AR trzykrotnie zwiększyła skuteczność pomocy ekspertów.
Szybkie rozwiązywanie problemów po sprzedaży: skonfiguruj system „reakcji w ciągu 2- godzin, u klienta w ciągu 24 godzin, rozwiązania w ciągu 48 godzin” do obsługi usterek, aby skrócić czas stracony przez klientów na liniach produkcyjnych.
